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中板的生產(chǎn)工藝
中板在工業(yè)領域的應用是十分廣泛的，天津鋼板樁租賃公司生產(chǎn)的中板可用于鋪路的使用，中板是一種寬厚比和表面積都很大的扁平鋼材。由于中板在我國大規(guī)模建設中十分的重要，為此對鋼板的要求也在急速的增長，所以近幾年我國鋼板的生產(chǎn)急速增長。中板生產(chǎn)工藝簡介 生產(chǎn)工藝流程： 倍尺板坯入庫→板坯切割→定尺板坯入庫→板坯上料→板坯入 爐→板坯加熱→板坯出爐→板坯粗除鱗→軋制（精除鱗）→鋼板冷卻 （ADCO）→（熱分段剪分段）→鋼板矯直→冷床空冷→鋼板上下表面 檢查（修磨）→鋼板切邊→鋼板切頭尾、定尺、取樣→鋼板標印→成 品收集→成品入庫→（探傷）→入庫。 1、板坯切割 倍尺板坯入庫時溫度通常在 500～600℃，需要冷卻到 200℃以下才能進行二次切割，二次切割使用焦爐煤氣與管道氧 氣，用切割小車進行。倍尺板坯入庫時長度為 3.8～5.5m，不能直 接入爐，切割后的定尺板坯長度 1.9～2.75m，可以入爐軋制。 2、定尺板坯入庫 切割后的板坯按照要求在定尺庫碼放，根據(jù)生產(chǎn) 計劃安排情況準備投入使用。 3、板坯上料 準備好的定尺板坯根據(jù)生產(chǎn)計劃安排情況，嚴格按照 順序吊運到垛板臺，由板坯推出機推送到入爐輥道，由冷金屬檢 測器檢測到，產(chǎn)生一個板號（跟蹤號） ，對應到 PDI 錄入數(shù)據(jù)，開 始實施自動跟蹤。 4、板坯入爐 推送到入爐輥道的板坯根據(jù)出爐情況依次被入爐推鋼 機推入加熱爐。正常情況下使用兩座加熱爐進行生產(chǎn)，同時加熱 四排料，并嚴格按照板號自動跟蹤。 5、板坯加熱 室溫下入爐的板坯經(jīng)加熱爐加熱到 1100～1200℃，方 可用于軋制。中板工序目前使用的加熱爐包括使用高爐焦爐混合 煤氣及純高爐煤氣兩種爐型，酒鋼中板正常使用兩座六段連續(xù)推 鋼式加熱爐，單爐小時加熱能力 90 噸，裝備了從 ABB 公司引進的 加熱爐儀表控制系統(tǒng)（FICS）和最佳化燃燒控制系統(tǒng)（FOCS） ，該 控制系統(tǒng)實現(xiàn)了二級控制， 在使加熱爐處于最經(jīng)濟的運行狀態(tài)下， 可以保證板坯出爐溫度與目標值不超過 10℃。為保證鋼板厚度控 制的精確和自動化軋鋼奠定了基礎。 6、板坯出爐 加熱好的板坯根據(jù)軋制情況按照固定的順序由加熱爐 運送到出爐輥道，使用的設備是出鋼機，出鋼機動作時出鋼機先 伸入爐內(nèi)，將鋼坯從滑軌抬升后運出爐外，降落在出爐輥道，避 免了鋼坯對出爐輥道的巨大沖擊。 7、板坯粗除鱗 出爐后的鋼坯先經(jīng)除鱗機粗除鱗后方可軋制。粗除 鱗的目的是去除板坯加熱過程生成的厚層氧化鐵皮，使用高壓水 對鋼坯表面的沖擊效果進行。 高壓水系統(tǒng)有 4 臺柱塞式水泵供水， 目前能夠長期穩(wěn)定工作的壓力是 15MPa。 8、軋制 主要設備為單機架四輥可逆式軋機，最大軋制力 5500 噸， 從硬件到軟件,全套引進英國 Davy 公司的軋機自動輥縫控制系統(tǒng) (AGC)和鋼板軋制模型控制系統(tǒng)（MCS） ，實現(xiàn)鋼板在軋制過程中厚 度、板形等參數(shù)的動態(tài)修正和補償，從而保證 10 毫米以下厚度鋼 板的同板差小于 0.1 毫米，異板差小于 0.1 毫米；而 10 毫米以上 鋼板的同板差小于 0.15 毫米，異板差小于 0.20 毫米。機前后各 有 14 根實心錐形輥，采用集體傳動，軋件一般需進行展寬橫軋， 可將軋件旋轉(zhuǎn) 90σ 來配合軋機的軋制。軋機前后錐形輥道上設有 推床，軋制過程中對軋件進行對中、扶持，保證軋件能順利出入 軋機，同時還有寬度測量功能。軋機后還裝備了可容納二塊待溫 鋼板的在線側(cè)輥道，在軋制過程中，當軋件軋制到一定厚度時， 將軋件運送到待溫輥道上進行待溫， 從而實現(xiàn)交叉待溫控制軋制。 主要設備參數(shù)及特性如下： 9、鋼板冷卻（ADCO） 在軋機后裝備有軋后快速冷卻設備，采用高速 風將水霧化的汽霧式冷卻，冷卻能力大，可實現(xiàn)控制冷卻，鋼板 冷卻均勻，保證了鋼板各處金相組織和性能均勻一致，用快冷設 備可以取代常規(guī)的熱處理設備來生產(chǎn)特殊性能的鋼板。熱分段 軋后毛板長度大于 28m 時無法直接上冷床，采用分段剪減小鋼板 長度。 10、 鋼板矯直 采用多重彎曲式十一輥強力熱矯直機對鋼板進行 對軋后鋼板可能存在的表面缺陷進 鋼板上下表面檢查（修磨） 行檢查，并將輕微缺陷進行修磨處理。 
